RTM工藝的主要原理是在模腔中鋪放按性能和結(jié)構(gòu)要求設(shè)計(jì)的增強(qiáng)材料預(yù)成形體，采用注射設(shè)備將專用樹脂體系注入閉合模腔，模具具有周邊密封和緊固以及注射及排氣系統(tǒng)，以保證樹脂流動(dòng)流暢并排出模腔中的全部氣體和徹底浸潤纖維，還具有加熱系統(tǒng)，保壓系統(tǒng)，可加熱固化成形復(fù)合材料構(gòu)件的一種成形工藝。它是一種不采用預(yù)浸料，也不采用熱壓罐的成形方法。因此，具有效率高、投資、綠色等優(yōu)點(diǎn)，是未來新一代飛機(jī)機(jī)體有發(fā)展?jié)摿Φ闹圃旒夹g(shù)。
樹脂轉(zhuǎn)移模塑成形技術(shù)是一種低成本復(fù)合材料制造方法。最初主要用于飛機(jī)次承力結(jié)構(gòu)件，如艙門和檢查口蓋。1996年美國防務(wù)預(yù)研局開展了高強(qiáng)度主承力構(gòu)件的低成本RTM制造技術(shù)研究。目前中小型復(fù)合材料RTM零件的制造已經(jīng)獲得了較廣泛的應(yīng)用，而大型RTM件也在JSF的垂尾上應(yīng)用成功。樹脂轉(zhuǎn)移模塑成形技術(shù)是一種低成本復(fù)合材料制造方法，最初主要用于飛機(jī)次承力結(jié)構(gòu)件，如艙門和檢查口蓋。1996年美國防務(wù)預(yù)研局開展了高強(qiáng)度主承力構(gòu)件的低成本RTM 制造技術(shù)研究。目前中小型復(fù)合材料RTM零件的制造已經(jīng)獲得了較廣泛的應(yīng)用，而大型RTM件也在JSF的垂尾上應(yīng)用成功。該方法的優(yōu)點(diǎn)是環(huán)保、形成的層合板性能好且雙面質(zhì)量好，在航空中應(yīng)用不僅能夠減少本身勞動(dòng)量，而且由于能夠成形大型整體件，使裝配工作量減少。但是樹脂通過壓力注射進(jìn)入模腔形成的零件存在著孔隙含量較大、纖維含量較低、樹脂在纖維中分布不勻、樹脂對(duì)纖維浸漬不充分等缺陷，因此該技術(shù)還有改進(jìn)潛力。
用于RTM工藝的設(shè)備叫做“RTM一體化成形設(shè)備”，其實(shí)這不僅是一臺(tái)設(shè)備，準(zhǔn)確的講應(yīng)該是一套設(shè)備，包括：反應(yīng)釜、真空設(shè)備、注射排氣系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、保壓系統(tǒng)、模具等多種設(shè)備，這套系統(tǒng)就是將上述設(shè)備按照RTM工藝有機(jī)的融合起來。
目前，此類設(shè)備除了國外生產(chǎn)外，國內(nèi)僅有百若儀器有能力生產(chǎn)200噸保壓能力的RTM一體化成形設(shè)備，打破進(jìn)口設(shè)備一統(tǒng)天下的局面。該設(shè)備將上、下模單獨(dú)移動(dòng)、翻轉(zhuǎn)、合模、合模翻轉(zhuǎn)、模具加熱、保壓、注射等功能集于一體，具有操作簡單、控制溫度、控制保壓壓力的特點(diǎn)，符合RTM成形工藝的要求，滿足復(fù)合材料生產(chǎn)企業(yè)RTM生產(chǎn)自動(dòng)化的要求。
用RTM設(shè)備目前主要生產(chǎn)：飛行器艙門、尾翼、螺旋槳等。
采用RTM工藝的優(yōu)勢在于：
在樹脂傳遞模塑工藝過程中所使用的干預(yù)成型體和樹脂材料的價(jià)格都比預(yù)浸料便宜，還可以在室溫下存放，而且成型過程中揮發(fā)成分少、環(huán)境污染少。利用這種工藝可以生產(chǎn)較厚的凈成形零件，同時(shí)免去許多后續(xù)加工程序。
該工藝還能幫助生產(chǎn)尺寸精確，表面工藝精湛的復(fù)雜零件。
樹脂傳遞模塑工藝還有一個(gè)特點(diǎn)是，能夠允許閉模前在預(yù)成型體中放入芯模填充材料，避免預(yù)成型體在合模過程中被擠壓。芯模在整個(gè)預(yù)成型體中所占的比重較低，大約在0-2%之間。
采用這種工藝可以生產(chǎn)高強(qiáng)度、低密度、變形小的異性體。
簡而言之，樹脂傳遞模塑工藝（RTM）可以作為一種高效可重復(fù)的自動(dòng)化制造工藝大幅降低加工成型時(shí)間，將傳統(tǒng)手糊成型的幾天時(shí)間縮短為幾小時(shí)，甚至幾十分鐘。
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